Produzione a gestione digitale

Smart Factory è un importante concetto chiave coniato per descrivere la digitalizzazione della produzione. Anche Flottweg ha aperto le porte al futuro. In particolare nell’ambito della produzione CNC data driven, la digitalizzazione consentirà l’organizzazione di processi sempre più efficienti.  Uno sguardo dietro le quinte.

Sulla strada della Smart Factory grazie alla digitalizzazione della produzione.

Nel 2009, Flottweg dette avvio all’applicazione dei sistemi IT alla produzione, non limitando quindi il loro uso alla sola gestione dei dati di produzione e degli ordini. Da allora, la digitalizzazione ha consentito un controllo sempre maggiore e una continua ottimizzazione delle complesse correlazioni dei processi applicati al sistema produttivo di moderna concezione. È da qui che ha preso inizio il nostro cammino verso la Smart Factory, che ad oggi ci dimostra quanto sia diventato prezioso l’uso intelligente dei dati nella produzione.

 

Incremento dell’efficienza

Dall’inizio della registrazione dei dati sono stati raggruppati i singoli passaggi produttivi dando vita ad una strutturazione più efficace dei passaggi di lavoro. Queste misure hanno ridotto in modo estremo i tempi di produzione. Ad esempio, la produzione del coperchio di un tamburo di una grande centrifuga decanter richiede ad oggi soltanto 9 ore a fronte delle 17 impiegate in passato.

Fino al novembre del 2018, il fabbisogno lordo totale di riattrezzaggi utensili era nell’ordine delle 120.000 operazioni. Grazie a una pianificazione preliminare intelligente tramite accesso ai dati delle macchine utensili, il riattrezzaggio effettivo è stato tuttavia di soli 35.000 utensili. Ciò significa un risparmio del 70,8 %, ripartito su undici macchine. In termini di comando manuale, sono esclusi anche errori durante l’inserimento dei processi di riattrezzaggio. Dall’introduzione del sistema non si sono più verificati tali errori riducendo quindi il numero di correzioni rispetto al passato.

 

Dati 2.0

Dal punto di vista della gestione dati, Flottweg si è emancipata chiaramente dal classico sistema a silos passando a database connessi in rete. Adesso l’ERP, il sistema di programmazione, il database utensili e del magazzino, il software di gestione utensili Zoller e il sistema di misurazione comunicano tra di loro, tuttavia limitatamente alla durata di lavorazione dell’ordine. Successivamente, il sistema si ripulisce automaticamente evitando quindi la memorizzazione di dati ridondanti precedenti e successivi.

 

Più produttività grazie alla digitalizzazione

Il cambiamento dei processi intrapreso da Flottweg evidenzia che la standardizzazione digitale ha creato più spazi nella produzione. La gestione modificata delle commesse e i nuovi sistemi di integrazione degli utensili possono essere implementati in tempi rapidi. La gestione e l’aggiornamento continuo dei dati assicurano vantaggi nel lungo termine. Tutto questo consente anche un incremento della produttività grazie alle tecnologie utensili di avanzata concezione e alle innovazioni che assicurano uno stato della produzione sempre aggiornato.

 

Rafforzamento della collaborazione uomo-macchina

La digitalizzazione realizza il ponte nel processo di armonizzazione dei mondi lavorativi di uomo e macchina. Nella creazione di valore aggiunto, i collaboratori Flottweg non sono più impegnati in attività di “ricerca”, bensì possono seguire miratamente il loro lavoro di produzione, senza ritardi. La struttura digitale ridisegna i mondi lavorativi dei sistemi di controllo della produzione, poiché nella preimpostazione delle attrezzature è possibile pianificare gli utensili e definirne la priorità in modo evidentemente migliore. Facendo un confronto, un semplice sistema ERP non è normalmente in grado di riprodurre questo processo. Con il nuovo concetto di collaborazione uomo-macchina, risparmio di tempo ed efficienza vanno mano nella mano.

Per Flottweg è importante il vantaggio fornito al cliente grazie a una produzione flessibile e rapida; i pezzi di ricambio specifici del cliente possono essere infatti prodotti a costi convenienti e con rapidi tempi di consegna. Il nostro vantaggio consiste invece in una produzione caratterizzata da tempi inattivi più brevi e da tempi di interruzione ridotti della metà.

 

Prospettiva per il 2019

L’obiettivo per il 2019 è già fissato e, grazie al sistema Smart Data, si persegue di ottenere una risposta sui tempi di lavorazione direttamente dalle macchine. La disponibilità delle macchine e i tempi inattivi potranno essere in tal modo automatizzati e valutati attraverso un’interfaccia con il sistema SAP. La segnalazione della necessità di manutenzione consente al tempo stesso di rilevare tempestivamente le interruzioni.

Questo obiettivo viene affiancato da un nuovo sistema MES capace di fornire indicatori importanti sui tempi di lavorazione e su quelli inattivi, oltre che sui tempi di manutenzione e riparazione. In tal modo si crea trasparenza sui tempi di produzione, sulla disponibilità e sulla performance. La produzione accresce quindi il livello di qualità ed efficienza essendo possibile rilevare ancora meglio i tempi inattivi e identificare le fonti di errore. È anche programmato il passaggio dal sistema MR-CM® 2.0 a quello ValueFacturing® 3.0, che verrà accompagnato dalla ditta Maschinenfabrik Reinhausen.